HACCP (ХАССП) – Анализ опасностей и критические контрольные точки. Это система, позволяющая предприятию, по результатам анализа рисков, сосредоточить контроль на критических контрольных точках (ККТ). При этом система ХАССП является системой снижения рисков, но не является системой нулевых рисков.
Внедрение ХАССП в разных отраслях пищевой промышленности имеет свои особенности. В этой статье рассмотрены особенности внедрения ХАССП на предприятиях хлебобулочной промышленности.
Внедрение на предприятии принципов HACCP предполагает выполнение следующих шагов, приведенных на рис. 1.
Рисунок 1
Итак, рассмотрим особенности внедрения предварительных шагов и семи принципов ХАССП на хлебокомбинате.
1. Создание группы ХАССП
С целью эффективной разработки, внедрения и поддержания системы менеджмента безопасности пищевой продукции на предприятии создается группа ХАССП. В такую группу может входить 2 человека, а может 20. Также к работе по разработке и внедрению могут привлекаться сторонние специалисты.
Для внедрения ХАССП на хлебобулочных предприятиях члены группы ХАССП должны иметь знания и опыт в области технологии производства хлебобулочной продукции, химии, микробиологии, управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов. Также специалисты, осуществляющие внедрение ХАССП на хлебобулочных предприятиях должны быть знакомы с нормативными и техническими документами на такую продукцию.
Примерный перечень сотрудников, входящих в группу ХАССП на хлебозаводе:
- директор хлебозавода;
- главный технолог;
- инженер-технолог хлебозавода;
- главный инженер;
- главный механик;
- директор по производству и новым технологиям;
- директор по качеству;
- инженер-химик контрольной лаборатории;
- инженер-технолог контрольной лаборатории;
- заведующий складом готовой продукции;
- заведующий транспортным отделом;
- главный метролог.
2. Описание продукта
На предприятии необходимо разработать полное описание продукции, содержащее информацию о безопасности (состав, физическая/химическая структура, в том числе водная активность Аw, рН), видах обработки (тепловая обработка, замораживание и т. д.), вариантах упаковки, условиях хранения, способах распространения.
Для каждого вида хлебобулочных изделий должно быть определено:
- наименование нормативных и технических документов, в соответствии с которыми продукция произведена;
- состав продукции, наименование, обозначение пищевых ингредиентов и упаковки; в случае наличия в продукте аллергенов информация о них указывается дополнительно;
- требования к безопасности, которые указаны в нормативной документации;
- признаки идентификации выпускаемой продукции;
- условия хранения и сроки годности.
При составлении спецификаций на продукцию допускается объединять хлебобулочные изделия в однородные группы.
3. Описание предполагаемого использования продукта
На этом шаге необходимо описать целевое применение продукции и дать характеристику потенциальному потребителю. Следует обратить внимание на такие группы потребителей, как дети, пожилые люди, лица, которые страдают иммунодефицитом.
Для каждого вида хлебобулочных изделий должно быть определено:
- целевое применение продукции (например, батон нарезной используется для непосредственного употребления в пищу);
- использование продукции не по назначению (например, батон нарезной может использоваться при приготовлении панировочных сухарей, гренок и на корм скоту);
- применение и ограничения в применении хлебобулочной продукции для отдельных групп потребителей (дети, беременные женщины, больные диабетом и т.д.);
- возможность возникновения опасности в случае применения не по назначению.
4. Построение технологической схемы
Группа по внедрению ХАССП должна создать технологическую схему (схему последовательности операций), которая охватывает все этапы операции по производству конкретного продукта. Построение технологической схемы позволяет оценить риски на каждой стадии процесса – от получения сырья до отправки готовой продукции потребителю. Обычно схему последовательности операций оформляют в виде блок-схемы.
На схемах последовательности этапов технологического процесса должны быть приведены следующие сведения:
- последовательность выполнения этапов технологического процесса;
- контролируемые параметры технологического процесса;
- петли возврата, доработки хлебобулочной продукции.
Технологическая схема производства хлебобулочных изделий очень часто включает в себя подпроцессы (например, подготовка пара, воды). Все подпроцессы должны быть так же отражены в схеме последовательности этапов технологического процесса.
5. Подтверждение соответствия схемы на месте
Необходимо подтвердить точность технологической схемы на всех этапах. При необходимости следует внести поправки в схему. Подтверждение соответствия схеме последовательности технологических этапов должно производиться лицами, которые обладают знаниями данной технологической операции.
После реализации предварительных шагов компания может приступать к разработке и внедрению 7 принципов ХАССП.
7 принципов ХАССП:
1. Анализ опасных факторов
На этом этапе группа ХАССП должна составить перечень всех опасных факторов. Идентификация рисков включает анализ используемого сырья и материалов и выявление рисков, которые ожидаются на каждом этапе технологической схемы от приемки сырья до отгрузки потребителю готового продукта. Затем необходимо провести анализ выявленных опасных факторов. При оценке опасных факторов следует учитывать вероятность возникновения опасных факторов и тяжесть последствий для здоровья потребителей. Группа внедрения сама выбирает диаграмму для анализа опасностей. Пример диаграммы оценки рисков представлен на рис. 2.
Рисунок 2
Не существует универсального перечня опасных факторов для пищевых предприятий, каждая компания должна провести анализ рисков, учитывая собственную специфику, свой технологический процесс, оборудование, поступающее сырьё и материалы, степень внедрения программ предварительных условий.
Примеры опасных факторов, характерных для хлебобулочных предприятий:
- загрязнение отходами жизнедеятельности вредителей на этапе тарного хранения;
- попадание посторонних предметов в муку вследствие разрушения проволочных сит на этапе подготовки сырья к производству;
- попадание оргстекла (от стенок барабанного мучного дозатора, стекла смотрового) в муку при разрушении на этапе дозировки сырья при непрерывном замесе;
- попадание технической смазки при перемешивании ингредиентов на этапе замеса;
- попадание фрагментов металлических частей тестомесильной машины на этапе замеса;
- попадание старого теста из шнеконасоса на этапе брожения;
- перекрестное загрязнение от оборудования на этапе деления теста на тестовые заготовки;
- попадание посторонних предметов на этапе предварительной расстойки тестовых заготовок;
- попадание инородных предметов на этапе обработки теста рифлеными вальцами;
- перекрестное загрязнение плесенью от материала люлек на этапе окончательной расстойки;
- перекрестное загрязнение от металлических пластин транспортера, от транспортерной ленты, циркуляционного стола, лотков, рук, перчаток на этапе ручной укладки выпеченной продукции на лотки хлебопекарные;
- загрязнение продукции микроорганизмами, попавшими из приточной вентиляции из-за отсутствия фильтров на этапе охлаждения;
- заболевание хлеба из-за нарушения сроков и условий хранения (плесень) на этапе хранения готовой продукции.
2. Определение ККТ
После анализа опасных факторов группа внедрения должна определить критические контрольные точки (ККТ).
Критическая контрольная точка (ККТ) — этап, на котором могут быть применены меры контроля и который является существенно важным для предупреждения или устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов, или снижения его до приемлемого уровня (Рекомендуемые международные технические нормы и правила. общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).
Для определения ККТ рекомендуется использовать «дерево решений», которое представляет собой логическую последовательность вопросов, отвечая на которые можно определить, что является ККТ. Наиболее часто применяется «дерево решений», которое предлагается Комиссией Codex Alimentarius (версия 1997 г.), представленное на рис. 3.
Рисунок 3
Примерами критических контрольных точек на предприятиях хлебобулочной промышленности являются:
- выпечка (опасность – развитие Bacillus subtilis);
- охлаждение (опасность – развитие микроорганизмов вследствие увеличения влажности при образовании конденсата).
ККТ являются индивидуальными для каждого предприятия и могут быть на выявлены только после проведения анализа опасностей.
3. Установление критических пределов
После определения ККТ группа внедрения должна установить критические пределы для каждой выявленной ККТ.
Критический предел — критерий, отделяющий приемлемость от неприемлемости (Рекомендуемые международные технические нормы и правила, общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).
Критические пределы необходимы для того, чтобы понимать, находится ли ККТ под контролем или нет. Для всех ККТ критические пределы могут устанавливаться по одному или нескольким параметрам. Такими параметрами являются: время, температура, pH, влажность, активность воды, кислотность и т.д.
Примеры критических пределов для характерных на хлебозаводе ККТ:
- критический предел для ККТ «выпечка (опасность – развитие Bacillus subtilis)» - температура внутри изделия не ниже 95°С;
- критический предел для ККТ «охлаждение (опасность – развитие микроорганизмов вследствие увеличения влажности при образовании конденсата)» - температура внутри изделия 30-34°С.
4. Создание системы мониторинга
Группа ХАССП должна разработать систему мониторинга, обеспечивающую контроль над каждой ККТ.
Мониторинг — акт проведения плановой последовательности наблюдений или измерений контрольных параметров, имеющий целью оценить, находится ли данная ККТ под контролем (Рекомендуемые международные технические нормы и правила. общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).
Процедуры мониторинга должны быть такими, чтобы было можно было выявить утрату контроля в ККТ. Мониторинг может осуществляться на производственной линии (периодическое измерение температуры) или за её пределами (измерение содержания соли, активности воды, pH). Данные мониторинга должны отслеживаться специально назначенным обученным лицом, которое обладает знаниями и полномочиями для выполнения корректирующих действий, когда это становится необходимым. Последствия нарушения критических пределов могут быть самыми серьезными, вплоть до летального исхода покупателя, употребившего данный продукт.
Примеры процедур мониторинга для характерных на хлебозаводе ККТ:
- замер температуры внутри изделия термометром (3 раза в смену) на этапе выпечка (опасность – развитие Bacillus subtilis);
- замер температуры внутри изделия термометром (3 раза в смену) на этапе охлаждение (опасность – развитие микроорганизмов вследствие увеличения влажности при образовании конденсата).
5. Установление корректирующих действий
Для каждой ККТ необходимо разработать корректирующие действия на случай возможных отклонений. Эти действия должны обеспечить восстановление контроля над ККТ.
Корректирующее действие - любое действие, которое следует предпринять в том случае, когда результаты мониторинга в критической контрольной точке указывают на утрату контроля.
Корректирующие действия могут быть оперативного характера (коррекция) и могут быть направлены на устранение причины произошедшего несоответствия.
Примеры корректирующих действий/ коррекции для ККТ на хлебозаводах:
- коррекция (сообщение о несоответствии пекарю печи, блокировка продукции, принятие решения по заблокированной продукции).
- корректирующие действия (анализ причин и действия по результатам анализа).
6. Установление процедур проверки
Для проверки правильности выполнения системы ХАССП необходимо разработать процедуры проверки. Частота проверки должна быть достаточной для подтверждения эффективности работы системы ХАССП. Проверка должна проводится независимым лицом, не тем, которое отвечает за осуществление мониторинга и корректирующих действий. Проверку от имени предприятия могут проводить сторонние эксперты в случае, если мероприятия по проверке выполнить силами сотрудников невозможно.
Примеры мероприятий по проверке:
- анализ системы и плана ХАСПП;
- анализ случаев ликвидации небезопасной продукции;
- подтверждение того, что ККТ находится под контролем.
Пример процедуры проверки на хлебозаводе по перечисленным выше ККТ - поверка термометра.
7. Установление процедур регистрации данных
Создание процедур регистрации данных — важнейшее условие применения системы ХАССП. Процедуры ХАССП должны документально регистрироваться. Документация и учет должны соответствовать характеру и масштабу предприятия и быть достаточными для того, чтобы проверить существование и поддержание мер контроля в системе ХАССП.
Примерами документации являются:
- идентификация и анализ опасных факторов;
- определение ККТ;
- определение критических пределов.
Примерами осуществления учета являются:
- учет мероприятий по мониторингу ККТ;
- учет отклонений и выполнения корректирующих действий;
- учет проверок;
- учет изменений, которые внесены в план ХАССП.
Примером документа на хлебозаводе, в который можно вносить информацию по ККТ, является журнал «Контроль выпеченной продукции».
