Согласно требованиям Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» с 15 февраля 2015 года все предприятия, занимающиеся изготовлением пищевой продукции, должны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах HACCP (ХАССП).
Система ХАССП в молочном животноводстве представляет собой совокупность мероприятий, направленных на обеспечение безопасности производимой молочной продукции.
Необходимость внедрения ХАССП
Современные рыночные отношения диктуют свои условия сотрудничества между поставщиками сырья, производителями продовольственной продукции и потребителями. На первом месте, естественно, стоят безопасность и качество. Да и времена сегодня меняются, если раньше люди старались покупать то, что дешевле, то сегодня, по результатам социологических опросов, абсолютное большинство (более 80 процентов) покупателей на первое место ставят безопасность продукции. Ну а система ХАССП как раз и предназначена для обеспечения максимальной безопасности не только продукции молочного животноводства, но и других пищевых продуктов.
Для разработки и внедрения системы рекомендуется обращаться к квалифицированным специалистам, чей опыт работы позволит на основании требований международных стандартов разработать и внедрить ХАССП на приемлемом уровне. Причем с максимальной эффективностью и минимальными затратами.
Применительно к молочному животноводству важным компонентом разработки ХАССП считается наличие на молочных фермах лабораторий для возможности постоянного контроля качественных показателей молока, используемого в качестве сырья. Руководители некоторых сельскохозяйственных предприятий, занятых в данной отрасли, в целях экономии не считают нужным обустраивать и поддерживать собственную лабораторию. Они поступают проще. Качество молока, используемого в качестве сырья, проверяют в лабораториях молокоперерабатывающих предприятий. Но в таком случае практически невозможно осуществлять постоянный мониторинг производства молока. Также нередки случаи злоупотреблений со стороны сотрудников перерабатывающих предприятий, когда они занижают фактическую жирность и сортность молока.
Принципы ХАССП
Для всех отраслей пищевой промышленности разработка плана ХАССП проходит в 12 шагов (предварительные шаги + 7 принципов ХАССП), следование которым приведет к положительному результату и поспособствует выпуску безопасной продукцией. Внедрение системы ХАССП в молочном скотоводстве идет по тем же этапам, но с учетом нюансов, которые характерны для данной отрасли. В общих чертах план ХАССП для производства выглядит следующим образом:
Шаг 1: Создание рабочей группы обеспечения безопасности пищевых продуктов. В такую группу могут входить: инженер по качеству, микробиолог, инженер-химик, распорядитель по приему сырья, другие специалисты.
Шаг 2: Описание продукта, сырья, ингредиентов и материалов, контактирующих с продуктом.
Шаг 3: Определение предполагаемого использования продукта (с какого возраста можно использовать продукт в пищу и каким способом: непосредственное употребление или после термической обработки).
В документе фиксируются все значимые параметры: структура сырья (физические и химические свойства); содержание и классификация микроорганизмов; тип обработки молочного сырья (охлаждение и т.п.); сроки и условия хранения.
Описание должно подтверждаться нормативными документами и соответствовать стандартам и техническим условиям, на основании которых организованы технологические процессы. Здесь же учитываются ингредиенты, участвующие в производстве продукции и материалы, прямо или косвенно контактирующие с молочным продуктом.
Шаг 4: Проектирование технологической схемы.
Шаг 5: Проверка технологической схемы на месте. Верификацию технологической схемы производства молочной продукции проводят члены рабочей группы обеспечения безопасности пищевых продуктов.
Шаг 6: Анализ рисков. На этом этапе группа ХАССП должна составить перечень всех опасных факторов. Идентификация рисков включает анализ используемого сырья и материалов и выявление рисков, которые ожидаются на каждом этапе технологической схемы от приемки сырья до отгрузки потребителю готового продукта. Затем необходимо провести анализ выявленных опасных факторов. При оценке опасных факторов следует учитывать вероятность возникновения опасных факторов и тяжесть последствий для здоровья потребителей.
Шаг 7: Определение критических контрольных точек. После анализа опасных факторов группа внедрения должна определить критические контрольные точки (ККТ).Критическая контрольная точка (ККТ) – этап, на котором могут быть применены меры контроля и который является существенно важным для предупреждения или устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов, или снижения его до приемлемого уровня.
Для определения ККТ рекомендуется использовать «дерево решений», которое представляет собой логическую последовательность вопросов, отвечая на которые можно определить, что является ККТ. Наиболее часто применяется «дерево решений», которое предлагается Комиссией Codex Alimentarius (версия 1997 г.)
Шаг 8: Установление критических пределов для каждой ККТ. После определения ККТ группа внедрения должна установить критические пределы для каждой выявленной ККТ.
Критический предел – критерий, отделяющий приемлемость от неприемлемости. Критические пределы необходимы для того, чтобы понимать, находится ли ККТ под контролем или нет. Для всех ККТ критические пределы могут устанавливаться по одному или нескольким параметрам. Такими параметрами являются: время, температура, pH, влажность, активность воды, кислотность и т.д.
Шаг 9: Определение системы мониторинга для каждой ККТ. Группа ХАССП должна разработать систему мониторинга, обеспечивающую контроль над каждой ККТ.
Мониторинг – акт проведения плановой последовательности наблюдений или измерений контрольных параметров, имеющий целью оценить, находится ли данная ККТ под контролем
Шаг 10: Определение корректирующих данных. Для каждой ККТ необходимо разработать корректирующие действия на случай возможных отклонений. Эти действия должны обеспечить восстановление контроля над ККТ.
Шаг 11: Определение процедур верификации. Для проверки правильности выполнения системы ХАССП необходимо разработать процедуры проверки. Частота проверки должна быть достаточной для подтверждения эффективности работы системы ХАССП. Проверка должна проводится независимым лицом, не тем, которое отвечает за осуществление мониторинга и корректирующих действий. Проверку от имени предприятия могут проводить сторонние эксперты в случае, если мероприятия по проверке выполнить силами сотрудников невозможно.
Шаг 12: Определение документации и ведения записей. Создание процедур регистрации данных – важнейшее условие применения системы ХАССП. Процедуры ХАССП должны документально регистрироваться. Документация и учет должны соответствовать характеру и масштабу предприятия и быть достаточными для того, чтобы проверить существование и поддержание мер контроля в системе ХАССП.
На основании данного алгоритма составляется план-график разработки системы пищевой безопасности для производства конкретного молочного продукта. Например, в процессе анализа производственного процесса при производстве молочного продукта были выявлены критические контрольные операции: пастеризация молока и фильтрация смеси. На основе оценки опасности выбрана комбинация мер контроля, которая способна предотвратить, исключить или снизить опасности пищевых продуктов до определенного приемлемого уровня.