Безопасность пищевой продукции хлебобулочного производства

Согласно требованиям Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» с 15 февраля 2015 года все предприятия, занимающиеся изготовлением пищевой продукции, должны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах HACCP (ХАССП).

HACCP (ХАССП) – анализ опасностей и критические контрольные точки. Это система, позволяющая предприятию, по результатам анализа рисков, сосредоточить контроль на критических контрольных точках (ККТ). При этом система ХАССП является системой снижения рисков, но не является системой нулевых рисков. 

Рассмотрим особенности внедрения предварительных шагов и семи принципов ХАССП на хлебокомбинате.

1. Создание группы ХАССП

С целью эффективной разработки, внедрения и поддержания системы менеджмента безопасности пищевой продукции на предприятии создается группа ХАССП. В такую группу может входить 2 человека, а может 20. Для внедрения ХАССП на хлебобулочных предприятиях члены группы ХАССП должны иметь знания и опыт в области технологии производства хлебобулочной продукции, химии, микробиологии, управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов. 

2. Описание продукта

На предприятии необходимо разработать полное описание продукции, содержащее информацию о безопасности (состав, физическая/химическая структура, в том числе водная активность Аw, рН), видах обработки (тепловая обработка, замораживание и т. д.), вариантах упаковки, условиях хранения, способах распространения.

Для каждого вида хлебобулочных изделий необходимо определить: 

• наименование нормативных и технических документов, в соответствии с которыми продукция произведена;
• состав продукции, наименование, обозначение пищевых ингредиентов и упаковки; в случае наличия в продукте аллергенов информация о них указывается дополнительно;
• требования к безопасности, которые указаны в нормативной документации;
• признаки идентификации выпускаемой продукции;
• условия хранения и сроки годности.

На этом шаге необходимо описать целевое применение продукции и дать характеристику потенциальному потребителю. Следует обратить внимание на такие группы потребителей, как дети, пожилые люди, лица, которые страдают иммунодефицитом.

Для каждого вида хлебобулочных изделий должно быть определено:

• целевое применение продукции (например, батон нарезной используется для непосредственного употребления в пищу);
• использование продукции не по назначению (например, батон нарезной может использоваться при приготовлении панировочных сухарей, гренок и на корм скоту);
• применение и ограничения в применении хлебобулочной продукции для отдельных групп потребителей (дети, беременные женщины, больные диабетом и т.д.);
• возможность возникновения опасности в случае применения не по назначению.

Группа по внедрению ХАССП должна создать технологическую схему, которая охватывает все этапы операции по производству конкретного продукта. Построение технологической схемы позволяет оценить риски на каждой стадии процесса. Технологическая схема производства хлебобулочных изделий очень часто включает в себя подпроцессы (например, подготовка пара, воды). Все подпроцессы должны быть так же отражены в схеме последовательности этапов технологического процесса.

5. Подтверждение соответствия схемы на месте

Необходимо подтвердить точность технологической схемы на всех этапах. При необходимости следует внести поправки в схему. 

После реализации предварительных шагов компания может приступать к разработке и внедрению 7 принципов ХАССП.

1. Анализ опасных факторов

На этом этапе группа ХАССП должна составить перечень всех опасных факторов. Идентификация рисков включает анализ используемого сырья и материалов и выявление рисков, которые ожидаются на каждом этапе технологической схемы от приемки сырья до отгрузки потребителю готового продукта. Затем необходимо провести анализ выявленных опасных факторов. При оценке опасных факторов следует учитывать вероятность возникновения опасных факторов и тяжесть последствий для здоровья потребителей. 

Не существует универсального перечня опасных факторов для пищевых предприятий, каждая компания должна провести анализ рисков, учитывая собственную специфику.

Примеры опасных факторов, характерных для хлебобулочных предприятий:

• загрязнение отходами жизнедеятельности вредителей на этапе тарного хранения;
• попадание посторонних предметов в муку вследствие разрушения проволочных сит на этапе подготовки сырья к производству;
• попадание оргстекла (от стенок барабанного мучного дозатора, стекла смотрового) в муку при разрушении на этапе дозировки сырья при непрерывном замесе;
• попадание технической смазки при перемешивании ингредиентов на этапе замеса;
• попадание фрагментов металлических частей тестомесильной машины на этапе замеса и другие.

После анализа опасных факторов группа внедрения должна определить критические контрольные точки (ККТ).

Критическая контрольная точка (ККТ) — этап, на котором могут быть применены меры контроля и который является существенно важным для предупреждения или устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов, или снижения его до приемлемого уровня (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Для определения ККТ рекомендуется использовать «дерево решений», которое представляет собой логическую последовательность вопросов, отвечая на которые можно определить, что является ККТ. 

Примерами критических контрольных точек на предприятиях хлебобулочной промышленности являются:

• выпечка (опасность – развитие Bacillus subtilis);
• охлаждение (опасность – развитие микроорганизмов вследствие увеличения влажности при образовании конденсата).

ККТ являются индивидуальными для каждого предприятия и могут быть на выявлены только после проведения анализа опасностей.

3. Установление критических пределов

После определения ККТ группа внедрения должна установить критические пределы для каждой выявленной ККТ.

Критический предел — критерий, отделяющий приемлемость от неприемлемости (Рекомендуемые международные технические нормы и правила, общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Критические пределы необходимы для того, чтобы понимать, находится ли ККТ под контролем или нет. Для всех ККТ критические пределы могут устанавливаться по одному или нескольким параметрам. Такими параметрами являются: время, температура, pH, влажность, активность воды, кислотность и т.д.

Примеры критических пределов для характерных на хлебозаводе ККТ:

• критический предел для ККТ «выпечка (опасность – развитие Bacillus subtilis)» - температура внутри изделия не ниже 95°С;
• критический предел для ККТ «охлаждение (опасность – развитие микроорганизмов вследствие увеличения влажности при образовании конденсата)» - температура внутри изделия 30-34°С.

Группа ХАССП должна разработать систему мониторинга, обеспечивающую контроль над каждой ККТ.

Мониторинг — акт проведения плановой последовательности наблюдений или измерений контрольных параметров, имеющий целью оценить, находится ли данная ККТ под контролем (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Процедуры мониторинга должны быть такими, чтобы было можно было выявить утрату контроля в ККТ. 

Примеры процедур мониторинга для характерных на хлебозаводе ККТ:

• замер температуры внутри изделия термометром (3 раза в смену) на этапе выпечка (опасность – развитие Bacillus subtilis);
• замер температуры внутри изделия термометром (3 раза в смену) на этапе охлаждение (опасность – развитие микроорганизмов вследствие увеличения влажности при образовании конденсата).

Для каждой ККТ необходимо разработать корректирующие действия на случай возможных отклонений. Эти действия должны обеспечить восстановление контроля над ККТ. 

Корректирующее действие - любое действие, которое следует предпринять в том случае, когда результаты мониторинга в критической контрольной точке указывают на утрату контроля.

Примеры корректирующих действий/ коррекции для ККТ на хлебозаводах:

• коррекция (сообщение о несоответствии пекарю печи, блокировка продукции, принятие решения по заблокированной продукции).
• корректирующие действия (анализ причин и действия по результатам анализа).

• анализ системы и плана ХАСПП;
• анализ случаев ликвидации небезопасной продукции;
• подтверждение того, что ККТ находится под контролем.

7. Установление процедур регистрации данных

Создание процедур регистрации данных — важнейшее условие применения системы ХАССП. Процедуры ХАССП должны документально регистрироваться. Документация и учет должны соответствовать характеру и масштабу предприятия и быть достаточными для того, чтобы проверить существование и поддержание мер контроля в системе ХАССП.

Примерами документации являются: 

• идентификация и анализ опасных факторов; 
• определение ККТ; 
• определение критических пределов.