ХАССП - это систематический подход к обеспечению безопасности продуктов питания, основанный на предупреждении появления возможных рисков. Аббревиатура HACCP является сокращением английских слов - Hazard Analysis and Critical Control Point (анализ рисков и определение критических контрольных точек). В русском варианте сложилось устоявшееся обозначение ХАССП.
На основе ХАССП разрабатываются и внедряются системы управления, в которых безопасность пищевых продуктов обеспечивается за счет анализа и контроля биологических, химических и физических рисков на всех этапах производства. Эти системы распространяются на производителей, поставщиков и дистрибуторов при производстве сырья, поставке и обращении с пищевыми продуктами.
Системы менеджмента, построенные на основе принципов ХАССП, принято называть системами безопасности пищевых продуктов. Принципы ХАССП разработаны таким образом, чтобы их можно было применять во всех сегментах пищевого производства – выращивании, заготовке сырья, обработке, изготовлении, распространении, подготовке к продаже и предоставлении продуктов конечному потребителю.
Безопасность пищевой продукции тщательно контролируется многими законами – международными, национальными, местными. Причем контроль этот распространяется на все этапы производства, начиная с сырых продуктов питания, заканчивая готовыми, переработанными продуктами питания. Потребители должны себя чувствовать уверенно, покупая продукты питания, и эту уверенность вселяет в них факт существования и применения в процессе изготовления пищевых продуктов системы менеджмента качества, которая гарантирует безопасность продукции.
Внедрение на предприятии системы менеджмента безопасности пищевой продукции предполагает выполнение следующих шагов:
- Внедрение программ предварительных условий
Предварительные шаги, выполняемые до начала создания плана ХАССП:
- Собрать группу по ХАССП
- Описать продукт
- Указать предполагаемое назначение продукта
- Построить схему последовательности операций
- Подтверждение схемы последовательности на месте
7 принципов ХАССП:
- Перечислить все потенциальные опасные факторы
- Провести анализ опасных факторов
- Рассмотреть вопрос о мерах контроля
- Определить ККТ
- Установить критические пределы для каждой ККТ
- Для каждой ККТ организовать систему мониторинга
- Организовать корректирующие действия
- Установить процедуры проверки
- Создать систему документации и ведения учета
Система мониторинга ККТ создается для решения следующих задач:
- Своевременное предупреждение о появлении потенциально опасных агентов в производимой пищевой продукции.
- Меньшее время реагирования на проблемы с безопасностью продукции. За счет отлаженной системы мониторинга и контроля процессов у производителей пищевой продукции появляется возможность быстро выявлять причины проблем и устранять их. Кроме того, система ХАССП не позволяет проблеме передаваться на следующий этап производства.
- Снижение потерь. Принцип предупреждения опасностей, заложенный в ХАССП, позволяет компании контролировать стоимость за счет снижения брака и возвратов. Все усилия концентрируются на тех областях деятельности, которые являются критическими с точки зрения безопасности продукции. Регулярный мониторинг процессов, предусмотренный ХАССП, дает возможность выявить проблемы на ранних стадиях, и тем самым сократить потери.
- Повышение ответственности персонала. Мониторинг проводят только специально обученные сотрудники. При этом система ХАССП вводит ответственность каждого сотрудника организации за безопасность продукции. За счет внедрения ХАССП сотрудники начинают осознавать свою ответственность и свою роль в обеспечении безопасности пищевых продуктов.
Группа ХАССП должна разработать систему мониторинга, обеспечивающую контроль над каждой ККТ.
Мониторинг — акт проведения плановой последовательности наблюдений или измерений контрольных параметров, имеющий целью оценить, находится ли данная ККТ под контролем (Рекомендуемые международные технические нормы и правила. общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).
Процедуры мониторинга должны быть такими, чтобы было можно было выявить утрату контроля в ККТ. Мониторинг может осуществляться на производственной линии (периодическое измерение температуры) или за её пределами (измерение содержания соли, активности воды, pH). Данные мониторинга должны отслеживаться специально назначенным обученным лицом, которое обладает знаниями и полномочиями для выполнения корректирующих действий, когда это становится необходимым. Последствия нарушения критических пределов могут быть самыми серьезными, вплоть до летального исхода покупателя, употребившего данный продукт.
Примеры процедур мониторинга ККТ:
- замер температуры внутри изделия термометром (3 раза в смену) на этапе выпечка (опасность – развитие Bacillus subtilis);
- замер температуры внутри изделия термометром (3 раза в смену) на этапе охлаждение (опасность – развитие микроорганизмов вследствие увеличения влажности при образовании конденсата);
- отбор проб на исследование в производственную лабораторию, очистка магнита и определение массы уловленных металлопримесей на этапе контроль ферромагнитных примесей и комков (периодичность мониторинга – каждая варь, ответственный за осуществление мониторинга - начальник производственной лаборатории, сменный химик, фиксироваться полученная информация может в журнале готовой продукции, журнале учета металлопримесей и протоколах испытаний).
