ХАССП на предприятиях мясной промышленности призвана повышать безопасность продукции

Сегодня внедрение системы ХАССП на предприятиях мясной промышленности преследует цель управления качеством и обеспечения безопасности, что особенно актуально для организаций, деятельность которых связано с производством продовольственной продукции. Причем, это относится и к частным компаниям. Внимание государственных органов контроля, средства массовой информации и даже частных предпринимателей все сильнее обращается к вопросам гарантирования производителями мясной и другой продукции ее качества и безопасности для потребителей. При этом очень важно, чтобы предприятия мясной промышленности использовали в своей работе технологии, позволяющие регламентировать и систематизировать выполнение работ, и соответствующие системы качества.

Данная информация в последнее время становится все более доступной и распространенной, что только способствует улучшению потребительской культуры и повышает интерес покупателей к деятельности компаний в области качества. Например, согласно результатам проведенных социологических опросов, почти 70 процентов покупателей при покупке мясной продукции предпочтение отдают качеству, а не стоимости, и покупают товары крупных производителей, руководствуясь собственным опытом или рекомендациями знакомых. Тем не менее, большинство наших соотечественников почти не обращают внимание на маркировку товара знаками, свидетельствующие о том, что предприятие осуществляет свою деятельность в соответствии с принципами ХАССП.

Система управления качеством и обеспечения безопасности — ХАССП — на предприятиях мясной промышленности применяется вот уже более сорока лет. Первые подходы к разработке стандарта ХАССП начались еще полвека назад в США. Перед специалистами была поставлена задача разработать систему пищевой безопасности при производстве продуктов питания для астронавтов NASA. За основу взяли уже существующую инженерную систему FMEA (Failure Mode and Effects Analysis, анализ видов и последствий отказов), позволяющую выявить самые сложные участки производственного процесса и связанные с ними риски, напрямую влияющие на качество конечной продукции. При этом ключевой момент функционирования системы заключался в анализе рисков. Именно этот факт послужил причиной названия стандарта, дословный перевод с английского, как анализ рисков и критические контрольные точки ХАССП.

Постепенно американская система ХАССП и ее принципы легли в основу систем безопасности европейских стран. Они незначительно отличаются от оригинального стандарта названием, но содержат в себе анализ возможных опасностей, контроль и мониторинг. Сегодня стандарты, основанные на принципах ХАССП широко распространены во всем мире. Подходы и принципы ХАССП используются в общественном питании, на производстве пищевой продукции, кормов, упаковки, биологически активных добавок, а также прочей продукции.

Принципы ХАССП призывают заострять внимание на непосредственном контроле всего производственного процесса в пищевой промышленности, начиная с оценки поставляемого сырья и материалов для производства мясной продукции. Учитывая зарубежный опыт, в России был разработан и введен в действие государственный стандарт, основанный на требованиях ХАССП, который регламентирует производство мясных продуктов.

Для того, чтобы на предприятиях мясной промышленности максимально эффективно использовать принципы, заложенные в ХАССП, нужно пройти определенные стадии проектирования и разработки системы менеджмента качества. Наиболее важным этапом здесь является обучение сотрудников предприятия, а также специалистов рабочей группы проведению анализа рисков,  и повышение квалификации сотрудников, осуществляющих оперативный контроль. На предприятиях мясной промышленности в данный процесс желательно вовлекать весь персонал, работающий на производстве. Делать это рекомендуется ранжировано, в зависимости от выполняемых функций и компетентности.

И так, ХАССП можно определить под семь основных принципов:

1. Анализ рисков. Анализ и выявление рисков, оценка их значимости и ранжирование на всех этапах производства: от поступления сырья до выпуска готового продукта.
2. Критические контрольные точки (ККТ). Выявление критических контрольных точек производственного процесса. Наибольшее распространение получила практика определения ККТ с помощью дерева принятия решений. Дерево принятия решений представляет собой последовательность вопросов, благодаря ответам на которые, группа ХАССП принимает решение об утверждении ККТ.
3. Критические пределы для ККТ. Задание максимальных значений для каждой критической контрольной точки. С помощью данного принципа вводятся пределы для ККТ, необходимых для системы мониторинга и контроля. Превышение данных значений свидетельствует об увеличении рисков производства небезопасной продукции.
4. Система мониторинга и контроль. Разработка системы мониторинга по каждой ККТ для обеспечения контроля на производстве.
5. Корректирующие действия. Составление регламента для персонала, в случае превышения предельных значений для каждой ККТ. Разработка инструкций и определение корректирующих действий для восстановления пределов критических контрольных точек.
6. Верификация (проверка системы ХАССП). Разработка системы верификационных мероприятий для проверки и контроля правильности функционирования системы ХАССП на предприятии.
7. Документация ХАССП. Разработка полного комплекта документации, в том числе, журналов и инструкций по ХАССП.

Следует особо сказать, что внедрение системы управления пищевой безопасностью продукции предприятий мясной промышленности никоим образом не должно ограничиваться только лишь разработкой документации и созданием видимого подобия порядка. Следовательно, наиболее целесообразным, в отношении эффективности внедрения СМК, считается подход, когда сотрудники предприятия своими силами проектируют и внедряют систему, естественно, опираясь на помощь приглашенных квалифицированных консультантов.

Если система ХАССП на предприятиях мясной промышленности будет базироваться на типовых документах (созданных только для видимости), то желаемого результата это не принесет. Такие типовые документы персоналом предприятия прорабатываются невнимательно, анализируются недостаточно хорошо и совершенно не изменяются, чтобы избежать несоответствий. В результате этого работа системы качества становится с самого начала фиктивной.

Смотрите также:

• Управление качеством продуктов питания обеспечивает безопасность для потребителей
• Стандарты качества продуктов питания обязательны к исполнению
• Стандарт качества GMP контролирует все стадии производственного процесса